С развитием электромобильной индустрии (NEV) требования к автомобильным пластиковым компонентам существенно возросли. Производители стремятся уменьшить массу деталей, повысить их прочность и одновременно снизить производственные затраты.
Одним из наиболее перспективных направлений становится интеграция технологических процессов, позволяющая объединить компаундирование материала и литье под давлением в единую производственную линию. Опираясь на многолетний опыт разработки, команда центра R&D (научно-исследовательское и опытно-конструкторское подразделение) компании Tederic создала технологию LFT (Long Fiber Reinforced Thermoplastic - термопласт, армированный длинным волокном) с компаундированием материала непосредственно в производственной линии. Это решение объединяет непрерывную экструзию компаунда и периодическое литье под давлением, обеспечивая гибкие и адаптированные решения для производства композитных деталей. Благодаря интегрированной производственной архитектуре технология открывает новый уровень показателей эффективности и производительности.
Одноступенчатое литье: новый подход к снижению затрат и повышению эффективности
Материалы LFT (термопласты, армированные длинным волокном) представляют собой легкие, прочные и экологичные композиты, которые всё чаще заменяют цветные металлы в автомобильной промышленности.
Традиционная технология переработки LFT включает двухстадийный процесс: гранулирование компаунда и последующее литье под давлением. Такой подход отличается низкой эффективностью, высоким энергопотреблением и значительными производственными затратами.
Решение Tederic позволяет объединить эти процессы. Использование буферного накопительного узла синхронизирует непрерывную экструзию с циклическим процессом впрыска, что позволяет организовать производство в рамках одной технологической линии.
Это решение:
Исключаются промежуточные операции: гранулирование, охлаждение, сушка, транспортировка, хранение и упаковка. В результате стоимость материала снижается примерно на 3,5 юаня за килограмм, а общее энергопотребление сокращается на 30% по сравнению с традиционной технологией.
Кроме того, в отличие от стандартных термопластавтоматов, где пластикация и впрыск выполняются одним шнеком, двухшнековая система Tederic снижает износ компонентов, увеличивает срок службы оборудования и уменьшает затраты на обслуживание.
One-Step Quality: стабильное качество и высокая прочность композитных деталей
Современные автомобильные компоненты предъявляют строгие требования к свойствам материалов и стабильности качества. При традиционной переработке армированных композитов часто возникает проблема повреждения волокон, что приводит к снижению прочности материала и ухудшению повторяемости характеристик. Двухшнековая система Tederic обеспечивает более эффективное сдвиговое и растягивающее воздействие, благодаря чему стекловолокно равномерно распределяется в полимерной матрице.
Непрерывная экструзия позволяет сохранить длину армирующих волокон, предотвращая их разрушение, характерное для многостадийных процессов. Дополнительно система обеспечивает точный контроль содержания волокна в материале в режиме реального времени.
Специальная система подачи отслеживает движение волокон, а гравиметрическая дозирующая система автоматически регулирует скорость вращения шнека, поддерживая точность содержания волокна в пределах ±0,5%.
Это обеспечивает:
и позволяет соответствовать строгим требованиям безопасности автомобильной промышленности. One-Step Flexibility: широкие возможности и высокая технологическая гибкость Технология LFT от Tederic совместима с различными типами оборудования для литья пластмасс. Например, в сочетании с двухплитным термопластавтоматом серии NEO·HII и функцией компрессионного литья система позволяет точно контролировать массу изделия и толщину стенок, обеспечивая высокую точность и расширяя возможности проектирования деталей.
Модульная конструкция двухшнекового узла позволяет быстро заменять отдельные элементы без полной разборки оборудования, что значительно ускоряет переход между различными материалами.
В отличие от традиционных систем с ограниченной рецептурой компаундов, такой подход дает производителям больше возможностей для разработки новых составов материалов и настройки характеристик изделий.
Это создает прочную технологическую основу для адаптации производства под различные отраслевые задачи. Интегрированное решение для нового поколения автомобильных компонентов Благодаря преимуществам в стоимости производства, качестве продукции и технологической гибкости, интегрированная технология one-step molding от Tederic позволяет эффективно решать ключевые производственные задачи предприятий.
Уже сегодня система применяется при производстве важных компонентов электромобилей, включая корпуса аккумуляторных батарей, конструкционные элементы батарейных модулей. Использование технологии позволяет снизить производственные затраты на 30% по сравнению с традиционными методами, одновременно повышая производительность и качество продукции. Мы продолжаем следить за мировыми технологическими тенденциями и развивать инновационные решения в области литья пластмасс под давлением, помогая предприятиям повышать эффективность производства и переходить к новой эпохе интеллектуальной промышленности.
